【导语】在“双碳”战略深入推进与智能制造浪潮叠加的背景下，工业燃气燃烧设备行业正迎来一场深层次的技术革新。从传统的人工控制到全面数字化、智能化管控，燃烧系统的效率、稳定性与安全性正被重新定义，节能与碳减排成为企业转型的重要驱动力。
工业燃气燃烧设备作为高温热能供给的核心，长期以来在钢铁、陶瓷、玻璃、化工、建材等行业中扮演关键角色。过去，这类设备普遍采用手动或半自动控制方式，燃烧状态难以实时调节，燃气利用率偏低，热效率徘徊在70%～80%之间。
随着物联网（IoT）、边缘计算、人工智能（AI）技术普及，智能控制系统的引入正在彻底改变这一现状。通过将温度、压力、氧含量、流量等多个传感器数据集成到统一的控制平台，系统可实时监测燃烧工况并自动调节燃气与空气配比，实现燃烧过程的动态优化。
例如，国内某高温工业炉制造企业近期推出的新一代智能燃烧控制平台采用模糊逻辑算法与预测式控制技术，在不同负荷下自动匹配最佳燃气-空气比例，使燃烧效率提升约12%，同时确保NOx排放降低近20%。
节能与减排正成为工业燃气燃烧设备发展的两大核心指标。为响应国家能源结构优化及碳达峰、碳中和目标，制造企业正在积极研发高效、低氮、清洁燃烧的新型设备。
目前主流节能手段包括：
以钢铁行业为例，据业内数据显示，引入智能燃烧管理系统的轧钢加热炉在同等产能条件下节气率可达15%以上，每年可为企业节省数百万元燃料成本。
近年来，人工智能与数字孪生技术成为工业领域的创新焦点。燃烧设备的数字孪生系统基于物理模型与实时运行数据，构建虚拟空间内的“镜像工况”，为企业提供预测性维护、能效分析与工艺优化支持。
智能预测算法还能在设备运行异常时提前发出预警。例如，通过深度学习模型识别燃烧火焰图像和气体成分特征，系统能够判断喷嘴堵塞、换热器结垢或燃气压力波动等潜在故障，从而降低停机风险，提高设备寿命与安全系数。
同时，随着5G与工业互联网的融合部署，远程操控与多点协同管理成为可能。智能平台可对多台燃烧设备进行集中调度，实现跨厂区的能源管理与统一能效优化。
在国内市场，众多制造企业正在加快“智能化+节能化”布局。例如：
这些成功案例证明，智能化与节能优化的融合不仅提升了设备性能，更推动整个热工行业向绿色、可持续方向转型。
随着工业燃烧领域进入精细化与数字化阶段，行业标准体系建设显得尤为重要。国家及地方陆续出台了《工业炉窑大气污染物排放标准》《燃气燃烧器能效等级规范》等政策文件，对设备排放、能效及安全性能提出更高要求。
此外，工信部和生态环境部也在推动“绿色工厂”“智能制造示范项目”等政策落地，为企业技术改造和节能升级提供了资金补贴与技术支持。这一政策环境将进一步刺激高效、清洁燃烧设备的市场需求。
展望未来，工业燃气燃烧设备的智能化将不仅局限于单台设备的优化，而是延伸至整个能源系统的协同调度。通过与工厂MES、ERP、能源管理系统（EMS）互联，形成从燃气输入、燃烧输出到能耗回收的全链条数据闭环。
在此基础上，能源企业可通过开放的工业互联网平台，实现能源供需的动态匹配和商业模式创新，例如：基于设备智能运行数据的按效付费模式（Performance-based Service）。
业内专家预测，到2030年，智能燃气燃烧系统将在重要工业领域实现全面普及，设备平均能效有望提升20%以上，燃气利用率超过95%，行业整体碳排放将显著下降。
可以预见，未来的工业燃气燃烧设备将成为集智能化、数字化与绿色节能于一体的综合能源系统核心。智能控制技术的持续创新与节能策略的系统化实施，正引领这一传统行业走向新时代——一个更加高效、安全与可持续的智能燃烧时代。